[German Workshop] Step-by-Step (Session 2) - Wärmeverteilung innerhalb eines Extruders


#1

\underline{\textbf{Aufzeichnung des Webinars}}

\underline{\textbf{Einreichen der Hausaufgaben}}

Einreichen über folgenden Link (Frist: 08.09.2017 -23:59)

\underline{\textbf{Übung}}

Das Ziel in diesem Workshop ist die Untersuchung der Wärmeverteilung innerhalb des Extruders, um einen tieferen Einblick in das Bauteilverhalten zu bekommen. Dies wird uns auf der einen Seite helfen den Prozess der Extrusion besser zu verstehen als auch die Position des Temperatursensors für das geschlossene Kontrollsystem des Extruders zu verifizieren.

Um ein besseres Verständnis dieses Falls zu bekommen, werden wir eine thermische Analysis durchführen, wobei wir die Parameter des Modells variieren und realistische Randbedingungen zuweisen werden. Die Modifikation des CAD Modells können Sie nach belieben durchgeführt werden. Es sollen eigene Designs entworfen werden, um diese dann gegeneinander zu vergleichen.

Wichtiger Hinweis: Da wir hier mit einem parametrischen Modell arbeiten kann es sein, dass die Nummern der Faces im Step-by-Step Abweichungen zu Ihrem Modell aufweisen. Achten Sie deshalb besonders auf die Bilder, welche Ihnen als Hilfestellung dienen sollen, damit Sie auch wissen, welche Komponenten was zugewiesen bekommen.

\underline{\textbf{Step-by-Step Anleitung:}}

Für Ihr erstes Tutorial werden Sie einen Link zu der cloud-basierten CAD Plattform Onshape erhalten. Onshape erlaubt es ihr Modell ohne Software und lediglich einer Internetverbindung zu modifizieren, ganz komfortabel über Ihren Browser. Diese Modelle können dann später über ein Plug-In einfach und bequem in SimScale importiert werden. Im Folgenden werde ich Ihnen zeigen wie Sie einen Onshape Account erstellen und mit dem Modell umgehen müssen.

Um das Onshape Modell zu importieren klicken sie auf den folgenden Link: Onshape Modell Import.

(Hinweis: Sie müssen eingeloggt sein, um das Modell bearbeiten bzw. kopieren zu können)

Wenn Sie ein neuer User auf Onshape sind, so besuchen Sie bitte die folgende Seite: www.onshape.com
Erstellen Sie sich einen neuen Account wie im Bild beschrieben:

Im nächsten Schritt wählen Sie nach belieben einen Accounttyp aus, welcher Ihren Anforderungen entspricht und füllen Sie das Anmeldeformular aus:

Nun können Sie sich in Ihren neuen OnShape Account einloggen und wie oben beschrieben den Link nutzen, um das CAD Modell für diese Übung in Ihren Workspace zu laden:

\underline{\textbf{Vorbereitung der Geometrie:}}

  • Sie sollten das folgende Fenster beim Import sehen. Klicken Sie links oben auf Make a copy um eine Kopie des Projektes in Ihrem Workspace zu erstellen.

  • Sobald das Projekt kopiert wurde können sie mit der Modifikation des Modells starten.

\underline{\textbf{Anleitung für das parametrische Modell}}

Wenn Sie einen Blick auf das Modell innerhalb von Onshape werfen, können sie zwei Dateien sehen. Das eine ist die originale Datei als main (Sie können diese direkt importieren und die erste Simulation damit durchführen). Die andere Datei ist mit Set Parameters benannt, welche 5 Variablen enthält. Alle sind mit dem Defaultwert von 0 definiert, welche von Ihnen angepasst werden sollen. Die 5 Variablen zusammen definieren die Durchmesserwerte und die Dicke der Isolatorplatten und demnach den Spalten zwischen ihnen. Um die Variablen zu ändern, klicken Sie einfach auf den zu ändernden Parameter doppelt und ändern Sie den Wert.

Sie können die Änderung der Geometrie bei Änderung der Variablen direkt im Viewer betrachten.


Ein spezieller Fall mit dicken Kühlrippen könnte wie folgt aussehen:

  • inner_cylinder : 0.0025
  • outer_cylinder : 0.003
  • lower_plates : 0.003
  • middle_plate : 0.0035
  • upper_plate : 0.0035
  • PTFE_cylinder : 0.0007


Folgende Wertebereiche sollten eingehalten werden:

  • inner_cylinder : 0.0005 - 0.0025
  • outer_cylinder : 0.0008 - 0.003
  • lower_plates : 0.0003 - 0.003
  • middle_plate : 0.001 - 0.0035
  • upper_plate : 0.0008 - 0.0035
  • PTFE_cylinder : 0.0007 - 0.001

Wenn Sie zufrieden mit dem CAD Modell sind können Sie innerhalb Ihres Projektes den Import Button drücken, um Ihr Modell von OnShape in Ihren Workspace zu laden. Dies kann einige Minuten in Anspruch nehmen.

Erstellen Sie dazu ihn Ihrem Dashboard ein neues Projekt.

Klicken Sie danach im Mesh Creator Tab im Punkt Geometries auf Import. Dies wird einen neuen Tab öffnen in welchem Sie Ihr Modell von OnShape wählen können und in Ihren Workspace importieren können. Laden Sie das Main Modell, sowie das von Ihnen modifizierte Modell hoch.

Sie können, nachdem die Meldung Geometry successfully imported erschienen ist, den Tab schließen und zurück in den Workspace wechseln.

\underline{\textbf{Mesh/Netzerstellung}}

\underline{\textbf{Meshing}}

Das Meshing ist eine diskrete Zerlegung der Geometrie in finite Elemente, welche das thermostrukturelle Problem beschreiben und auf welchen Approximationsfunktionen eingeführt werden. Dieses Netz wird später benutzt werden, um das Problem zu lösen beziehungsweise die Lösung des Problems zu approximieren. Das Netz hat einen maßgeblichen Einfluss auf folgende Punkte:

  • Genauigkeit der Lösung

  • Benötigte Rechenzeit (CPU time)


Sobald Ihre Geometrie importiert wurde, ist sie bereit für das Meshing. Navigieren Sie hierzu zu dem Tab Mesh Creator, welcher unterhalb des SimScale Emblems zu finden ist. Wählen Sie Ihre Geometrie mit einem Klick aus und drücken Sie auf New.

  • Klicken Sie im Mesh Creator Tab auf die Geometrie, welche Sie vernetzen möchten
  • Klicken Sie auf New Mesh, um ein neues Netz zu erstellen
  • Wählen Sie Tet-dominant und definieren Sie folgende Parameter:
  • Element order: First order
  • Mesh grading: 3 - Moderate
  • Allow quadrangular surface element: false
  • Number of computing cores: 4
  • Klicken Sie auf Save, um Ihre Einstellungen zu speichern.

  • Tipp: Folgende Dinge sollten Sie für den nächsten Schritt beachten: Stellen Sie sicher, dass Sie im Modus Flächen wählen sind (Hinweis: Manchmal kann es sinnvoll sein den Modus auf “Pick Volumes” zu stellen wenn größere Teile im Weg sind und Sie nicht jede einzelne Fläche einzeln ausblenden möchten). Dies kann oben in der Leiste über dem Viewer eingestellt werden. Flächen werden mit der linken Maustaste ausgewählt. Irrelevante Flächen können Sie ausblenden, indem Sie die rechte Maustaste und auf Hide Assignment klicken. Seit dem neuen Update werden die Flächen automatisch beim Klicken in die Assignment Liste gepackt. Um dies zu unterbinden schalten Sie die Option aus solange sie nicht gebraucht wird.

\rightarrow Denken Sie daran diese wieder anzuschalten, sobald Sie Flächen in Ihr Assignment übernehmen wollen!


Um ein besseres Netz zu generieren, führen wir ein sogenanntes Mesh Refinement (zu deutsch: Netzverfeinerung) ein. Dieses wird auf die Kontaktflächen unseres Modells angewandt. Mehr Informationen zu dem Vernetzungsalgorithmus: Tet-Dominant algorithm: Advanced tutorial

  • Wählen Sie im Projektbaum Mesh Refinement und drücken Sie auf New

  • Stellen Sie in den Refinement Einstellungen folgende Parameter ein:
  • Element Sizing: Manual
  • Mesh Grading: Moderate

  • Wählen Sie die 12 Kontaktflächen in dem Viewer und speichern Sie die Einstellungen mit einem Klick auf Save

  • Sie können nun den Vernetzungsprozess mit einem Klick auf Start beginnen

  • Das Netz ist fertig sobald die Statusleiste Ihnen Finished anzeigt. Das Resultat kann nun im Post-Processor betrachtet werden.

  • Schnitt durch das erzeugte Netz

\underline{\textbf{Simulation}}

  • Klicken Sie im nächsten Schritt auf New Simulation, um eine neue Simulation zu erzeugen. Geben Sie der Simulation einen Namen.

  • Dies wird eine weitere Spalte in der Mitte erzeugen. Hier können Sie aussuchen, welche Art von Simulation Sie durchführen möchten.

  • Da war in der Untersuchung der Wärmeverteilung interessiert sind wählen wir als Art der Simulation Heat Transfer mit der Option Steady-State unter Thermostructural Analysis.

Nach einem Klick auf Save erweitert sich der Baum auf der linken Seite. Wir werden nun nach und nach diese Punkte abarbeiten.

\underline{\textbf{Domäne}}

  • Sie müssen im ersten Schritt definieren, welches Netz verwendet werden soll. Da wir in diesem Fall bis jetzt nur ein Netz erstellt haben, gibt es auch nur eine Domäne. Wählen Sie diese aus und drücken Sie auf Save.


Da wir einen Zusammenbau verschiedener Komponenten simulieren ist es wichtig die Interaktionen innerhalb dieses Assembly zu definieren. Wir werden dementsprechend Kontakte definieren, welche die physikalische Interaktion zwischen den Teilen modelliert. Ohne diese Kontakte hat der Solver keinerlei Information wie die Komponenten miteinander interagieren sollen.

\underline{\textbf{Kontakte}}

Im nächsten Schritt werden wir drei Kontakte definieren. Dazu ist es auch wieder nötig Teile im Viewer auszublenden,um die Definition einfacher zu machen.

\underline{\textbf{Kontakt 1- Düse & Mutter}}

Dieser Kontakt ist wichtig, um die Düse mit der Mutter zu verbinden.

  • Name: Default Name Contact 1 zu Düse & Mutter Kontakt
  • Tolerance: 0.00001
  • Type: Bonded Contact
  • Master entity: faceGroupOnGeoFaces_53 & faceGroupOnGeoFaces_57
  • Beziehungsweise Kontaktfläche der Mutter mit dem Block und innere Fläche.
  • Slave entity: faceGroupOnGeoFaces_41 & faceGroupOnGeoFaces_43
  • Beziehungsweise “UnterSeite” der Mutter

Beachten Sie, dass in die Toleranz noch eingestellt werden muss!

\underline{\textbf{Kontakt 2 - Kühlkörper & Filamentführung}}

Dieser Kontakt ist wichtig, um den Kühlkörper mit der Filamentführung zu verbinden.

  • Tolerance: 0.00001
  • Type: Bonded Contact
  • Master entity: faceGroupOnGeoFaces_35 & faceGroupOnGeoFaces_54
  • Beziehungsweise Fläche Filamentführung in Teil der Innenfläche
  • Slave entity: faceGroupOnGeoFaces_0 & faceGroupOnGeoFaces_9
  • Innenseite Kühlkörper

\underline{\textbf{Kontakt 3 - Filamentführung und Düse}}

Dieser Kontakt ist wichtig, um die Filamentführung mit der Düse zu verbinden.

  • Tolerance: 0.00001
  • Type: Bonded Contact
  • Master entity: faceGroupOnGeoFaces_63 (zu finden in Volumen 3)
  • Beziehungsweise Auflage der Filamentführung
  • Slave entity: faceGroupOnGeoFaces_37 (zu finden in Volumen 1)
  • Beziehungsweise Ende der Filamentführung

\underline{\textbf{Materialien}}

In diesem Schritt werden wir den Teilen Materialien zuweisen.

  • Klicken Sie dazu auf Material im Projektbaum. Dies öffnet erneut eine Spalte, in welcher Sie die Materialien editieren und erzeugen können. Drücken Sie nun auf New, um ein neues Material zu erzeugen.

Nun können Sie entweder Ihr eigenes Material definieren oder aus der Material Library Materialien auswählen, welche ready-to-use sind.

  • Klicken Sie auf Import from material library und wählen Sie Aluminium aus. Weisen Sie das Material Volume 3 (dem Hitzblock) zu und drücken Sie auf Save

\underline{\textbf{Material 2 - Stahl}}

Definieren Sie das Material Stahl für die Mutter gemäß dem Bild und speichern Sie Ihre Einstellungen.

\underline{\textbf{Material 3 - PTFE}}

Definieren Sie das Material PTFE für die Filamentführung gemäß dem Bild und speichern Sie Ihre Einstellungen.

\underline{\textbf{Material 4 - PEEK}}

Definieren Sie das Material PEEK für die Kühlrippen gemäß dem Bild und speichern Sie Ihre Einstellungen.

\underline{\textbf{Boundary Conditions}}

Im Anschluss daran können sie die Randbedingungen (englisch: Boundary Conditions) für alle Flächen des Netzes definieren. Klicken Sie dazu auf den Reiter Boundary Conditions in dem Projektbaum. Hier haben Sie eine Übersicht über alle Randbedingungstypen, welche auf das Netz angewandt werden können. Zum Einen ist dies Temperature Loads und zum Anderen Heat Flux Loads.

  • Fügen Sie eine neue Heat Flux Randbedingung hinzu indem Sie im Projektbaum auf den Typ der Randbedingung gehen und danach auf den New Button gehen.

Dies wir Ihnen ein Subitem generieren, in welchem Sie die Randbedingung explizit verändern und einstellen können. Geben Sie dieser Randbedingung zur einfacheren Identifizierung einen adäquaten Namen, wählen Sie den Typ und fügen Sie wie folgt folgende Flächen dieser Randbedingung hinzu:

  • Name: Heater
  • Type: Surface Heat Flux
  • q_s [W/m^2]: 4023.8
  • Face: faceGroupOnGeoFaces_59

Die nächste Heat Flux Randbedingung erstellen Sie wie folgt:

  • Name: Konvektion Luft
  • Type: Convective heat flux
  • Reference temperature [K]: 297.15
  • h[W/m^2K]: 10

Fügen Sie diese Randbedingungen allen umgebenden Flächen hinzu, nicht jedoch die von Ihnen definierten Kontaktflächen und die Flächen der ersten Randbedingung. Es müssen insgesamt 48 Flächen ausgewählt sein.

Die folgende Checkliste bezieht sich auf das Main Modell

[details=Checkliste für die auszuwählenden Flächen (Klicken, um zu öffnen):] * faceGroupOnGeoFaces_1

  • faceGroupOnGeoFaces_2
  • faceGroupOnGeoFaces_3
  • faceGroupOnGeoFaces_4
  • faceGroupOnGeoFaces_5
  • faceGroupOnGeoFaces_7
  • faceGroupOnGeoFaces_8
  • faceGroupOnGeoFaces_10
  • faceGroupOnGeoFaces_11
  • faceGroupOnGeoFaces_12
  • faceGroupOnGeoFaces_13
  • faceGroupOnGeoFaces_14
  • faceGroupOnGeoFaces_15
  • faceGroupOnGeoFaces_16
  • faceGroupOnGeoFaces_17
  • faceGroupOnGeoFaces_18
  • faceGroupOnGeoFaces_19
  • faceGroupOnGeoFaces_20
  • faceGroupOnGeoFaces_22
  • faceGroupOnGeoFaces_23
  • faceGroupOnGeoFaces_24
  • faceGroupOnGeoFaces_25
  • faceGroupOnGeoFaces_26
  • faceGroupOnGeoFaces_27
  • faceGroupOnGeoFaces_28
  • faceGroupOnGeoFaces_29
  • faceGroupOnGeoFaces_30
  • faceGroupOnGeoFaces_31
  • faceGroupOnGeoFaces_32
  • faceGroupOnGeoFaces_33
  • faceGroupOnGeoFaces_38
  • faceGroupOnGeoFaces_39
  • faceGroupOnGeoFaces_40
  • faceGroupOnGeoFaces_42
  • faceGroupOnGeoFaces_44
  • faceGroupOnGeoFaces_45
  • faceGroupOnGeoFaces_46
  • faceGroupOnGeoFaces_47
  • faceGroupOnGeoFaces_48
  • faceGroupOnGeoFaces_49
  • faceGroupOnGeoFaces_50
  • faceGroupOnGeoFaces_51
  • faceGroupOnGeoFaces_56
  • faceGroupOnGeoFaces_58
  • faceGroupOnGeoFaces_60
  • faceGroupOnGeoFaces_62
  • faceGroupOnGeoFaces_64[/details]

Flächen welche nicht dazu gehören:

\underline{\textbf{Numerik}}

Der Punkt Numerics im Projektbaum kann übersprungen werden, da die Default Einstellungen für unseren Fall völlig ausreichend sind. Für weitere Informationen finden Sie in unserer Dokumentation genügend Informationen dazu.

Dokumentation: Numerics - Documentation

\underline{\textbf{Simulation Control}}

Drücken Sie im Projektbaum nun auf Simulation Control.

  • Ändern Sie folgende Parameter:
  • Number of computing cores: 4
  • Maximum runtime: 3600

Wann benutze ich wie viele Prozessoren? \rightarrow Supercomputer Power auf SimScale

\underline{\textbf{Result Control}}

Um sich nicht nur die standardmäßigen Parameter ausgeben zu lassen, können wir uns in Result Control zusätzliche Parameter auswählen, die während der Berechnung mit ausgewertet werden. Bitte beachten Sie hierbei, dass diese nicht nach der Simulation hinzugefügt werden können, sondern a priori definiert werden müssen.

  • Klicken Sie auf Result Control in dem Projektbaum
  • Drücken Sie auf New bei Solution Fields

\underline{\textbf{Simulation Runs}}

  • Um die Simulation zu starten wechseln Sie im Projektbaum auf Simulation Runs und klicken Sie auf den New Button. Geben Sie einen Namen ein und bestätigen Sie die Operation. Die Simulation läuft danach autonom und Sie können die restlichen Simulationen erzeugen.

  • Ob Ihre Simulation fertig ist können Sie an der Statusleiste erkennen.


\underline{\textbf{Restliche Simulationen}}

Um die andern CAD Modelle, welche von Ihnen erstellt wurden zu simulieren, erzeugen Sie ein neues Mesh. Sie können sich enorm viel Zeit sparen, indem Sie auf das bereits vorhandene Mesh im Mesh Creator rechts und Duplicate klicken (das Gleiche kann bei dem Simulation Setup getan werden).
Achten Sie darauf bei dem duplizierten Mesh sowohl den Namen als auch die Geometrie ändern! Ebenfalls ist zu beachten, dass Entitäten bei neuer Auswahl der Domain im Simulation Designer verloren gehen und neu assigned werden müssen!


\underline{\textbf{Post-Processing}}

Sie werden benachrichtigt, wenn Ihre Simulation durchgelaufen ist. Wechseln Sie für die Auswertung dazu in den Post-Processing Tab in der Leiste.

  • Klicken Sie auf den Post-processing Tab.

  • Um einen Blick in das Bauteil hineinzuwerfen, verwenden sie den Clip Filter.

  • Drücken Sie auf Add Filter und wählen Sie Clip aus der Liste

  • Sie können die Ebene unterhalb des Filters bearbeiten

  • Wählen Sie aus der oberen Leiste Temperature [point data] aus, und die Temperaturverteilung zu sehen

  • Aktivieren Sie die Colorbar, um die Temperaturskala zu sehen, falls diese noch nicht aktiviert ist.

  • Die sichtbare Schnittebene des Clip Filters kann mit einem Klick auf Show Plane deaktiviert werden. Drücken Sie Apply damit die Änderungen aktiviert werden.

\underline{\textbf{Hausaufgabe}}

Die Aufgabe für Sie besteht nun darin die Parameter, wie bereits am Anfang des Step-by-Step Tutorials erwähnt wurde, zu variieren und ein Post-Processing Bild zu erstellen (2-5 Modelle). Formulieren Sie am Ende ein kleines Résumé, in dem Sie kurz auf die Probleme, Lösungen und Temperaturverteilung per se eingehen.

Ihre Bilder sollten für die Simulationen in etwa so aussehen:

Hinweis: Nutzen Sie zur Darstellung von mehreren Modellen nebeneinander den Transform Filter! Es ist wichtig die neue Simulation mit einem Rechtsklick auf Add Result to Viewer im Post-Processor hinzuzufügen!

\underline{\textbf{Ergänzung}}

Sie können die Zusammenfassung unter Ihrem Projekt verfassen. Falls Sie Bilder hinzufügen möchten, können Sie dies indem Sie nach einem Kommentar unter Ihrem Projekt in die Projects Section in unserem Forum wechseln und dort Bilder hochladen.


Viel Erfolg bei der Bearbeitung!


\underline{\textbf{Besuchen Sie unsere SimWiki mit einem Klick auf das Bild}}


#5

Gibt es einen Grund, warum (zumindest beim nicht angepassten Modell) bei Master faces die “faceGroupOnGeoFaces_62” sowie bei Slave faces die “faceGroupOnGeoFaces_42” weggelassen wird? Ich hätte die auch als Kontaktflächen verstanden, zumindest wird dort ein Mesh Refinement vorgenommen.


#6

Guten Abend @LuckyB!

Das kann man natürlich auch machen, wurde aber in unserem Fall nicht berücksichtigt. Ich würde vorschlagen dafür eventuell noch einmal einen separaten Kontakt zu definieren und sich im Post-Processing mal die beiden Versionen (gleiches Modell mit und ohne zusätzlichen Kontakt) anzusehen, um den Einfluss dieses Kontakts auf die Wärmeverteilung beurteilen zu können und ob dieser signifikant ist.

Viele Grüße und schönes Wochenende!

Jousef


#7

Das scheint mir das falsche Video zu sein. Festigkeitssimulation statt Wärmeverteilung.


#8

Hier sollte die große Bohrung für das Heizelement ausgelassen werden, anstatt der kleinen, oder?


#9

Hi @Awake!

Besten Dank für den Hinweis. Wird schnellstmöglich aktualisiert!

Zu deiner Frage: Wie im Bild dargestellt, sollen diese Fläche nicht die konvektive Randbedingung erhalten, sondern nur die äußeren Flächen. Dies bezieht sich sowohl auf den Innenteil der Filamentführung als auch auf die Düse.

Beantwortet das die Frage?

Cheers!

Jousef


#10

Das hab ich soweit verstanden.
Kurz zum eigenen Verständnis: Die große Bohrung ist für das Heizelement. Die kleine Bohrung für einen Temperaturfühler? Demzufolge dürfte in keinem der beiden Bohrungen Konvektion vorhanden sein. Laut Screenshot aber nur nicht in der kleinen Bohrung. Oder habe ich einen Denkfehler?
Grüße


#11

Hi @Awake!

Verstehe nun von welcher Bohrung du sprichst. Dachte die ganze Zeit, dass wir von den “Bohrung/Führung” in der Filamentführung etc. reden. Wir haben ja für die große Bohrung auch keine Konvektion definiert, sondern einen Surface Heat Flux und die kleine Bohrung wird ja aus der Definition ausgeschlossen also bekommt erst gar keine Zuweisung. Deckt sich doch in etwa mit deinen Überlegungen, oder?

Cheers!

Jousef


#12

Hallo jousefm,

wie wurde dieser Wert für die Wärmestromdichte genau ermittelt?

Danke und Grüße,
Christoph


#13

Hi @cvehr und sorry für die doch recht späte Antwort.

Ich konnte bisher nicht in Erfahrung bringen wie es für den Extruder gemacht wurde. Über Wikipedia konnte ich jedoch zwei Methoden finden, welche das Prozedere ganz gut beschreiben.

"The measurement of heat flux can be performed in a few different manners. A commonly known, but often impractical, method is performed by measuring a temperature difference over a piece of material with known thermal conductivity. This method is analogous to a standard way to measure an electric current, where one measures the voltage drop over a known resistor. Usually this method is difficult to perform since the thermal resistance of the material being tested is often not known. Accurate values for the material’s thickness and thermal conductivity would be required in order to determine thermal resistance. Using the thermal resistance, along with temperature measurements on either side of the material, heat flux can then be indirectly calculated.

A second method of measuring heat flux is by using a heat flux sensor, or heat flux transducer, to directly measure the amount of heat being transferred to/from the surface that the heat flux sensor is mounted to. The most common type of heat flux sensor is a differential temperature thermopile which operates on essentially the same principal as the first measurement method that was mentioned except it has the advantage in that the thermal resistance/conductivity does not need to be a known parameter. These parameters do not have to be known since the heat flux sensor enables an in-situ measurement of the existing heat flux by using the Seebeck-Effect. However, differential thermopile heat flux sensors have to be calibrated in order to relate their output signals [μV] to heat flux values [W/(m2⋅K)]. Once the heat flux sensor is calibrated it can then be used to directly measure heat flux without requiring the rarely known value of thermal resistance or thermal conductivity." Quelle: Heat Flux

Hoffe, dass dir das ein wenig weiterhilft :slight_smile:

Cheers!

Jousef